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6月30日15時，歷時7年籌備、7年建設的國家重大工程——深中通道正式通車試運營。通車后，從深圳到中山的車程將從2小時縮短至30分鐘。作為世界綜合建造難度最高的跨海集群工程，深中通道從開工到全線貫通的背后，傾注了近15000名建設者的努力，此外，還有一群身份特殊的“工程師”也為超級工程傾注著“超級智慧”。
深中通道集“橋、島、隧、水下互通”為一體，其中隧道部分長6.8公里，最深處達水下39米，是目前全世界最寬最長的鋼殼沉管隧道，隧道體需要承受巨大的海水壓力。作為沉管結構最為重要的“鋼鐵外衣”，每節(jié)鋼殼長165米，寬46米，高10.6米，全部焊縫長度加起來達到38萬米，斷面相當于1.2個籃球場。如何精準高效地制造這樣一個個龐然大物呢？新松工業(yè)機器人在其中扮演著關鍵角色！
在鋼殼智能制造車間里，只有寥寥的幾個工程師，若干臺紅色新松工業(yè)機器人高效執(zhí)行復雜的焊接作業(yè)。這些機器人均采用新松焊接機器人系統(tǒng)，可以模擬人類嫻熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任務。由于焊接對象通常是體積大、重量高、結構復雜的大型工件，非常依賴機器人的智能分析與軌跡修正能力。并且由于焊板較厚，一道焊縫無法滿足工藝要求，經常需要焊接多道，甚至多層多道，進一步加大了工藝復雜程度。
作為國內最早攻克工業(yè)機器人中厚板焊接技術的企業(yè)，新松采用柔性制造的設計理念，創(chuàng)新性的將3D視覺、點激光尋位、激光焊縫跟蹤、機器人在線控制、機器人智能焊接等先進技術融入到機器人焊接工作站中，機器人可自適應和規(guī)劃不同工件的焊接需求，自動調整焊接姿態(tài)，極大程度地減輕了傳統(tǒng)工業(yè)機器人對于編程示教的依賴，有效解決了鋼殼焊接過程中工件種類多，作業(yè)流程頻繁更換等難題，相關技術已經達到了國際領先水平，實現(xiàn)了國家重大工程由國產機器人來造！
從深度參與國家重大工程，到實現(xiàn)國產機器人汽車點焊高端應用突破，再到央視龍年春晚的完美演出……近年來，新松工業(yè)機器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等諸多優(yōu)勢廣受青睞！
除焊接工藝外，新松工業(yè)機器人還全面應用于搬運碼垛、磨拋、裝配、噴涂等工藝環(huán)節(jié)，在汽車及零部件、新能源、3C電子、工程機械、船舶等更多領域廣泛服務，推動各行業(yè)高端化、智能化、綠色化升級，為國家培育發(fā)展新質生產力，推進新型工業(yè)化添薪助力！
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